Desde su nacimiento como Talleres Vicente en el año 1971,  RMV ha apostado siempre por la innovación en el uso de nuevos materiales y mejora de procesos de producción de recubrimientos metálicos.

Una de las características de RMV, S.L.,  es su interés en la investigación del uso de nuevos materiales para realizar recubrimientos electrolíticos,  con el fin de conseguir tratamientos que ofrezcan resultados de alta calidad, que garanticen la resistencia de los materiales tratados a la corrosión y, por supuesto, que cumplan con las normas establecidas en los certificados de Calidad y Medio Ambiente con los que RMV se encuentra comprometido.

Concretamente a raíz de la directiva que prohíbe el uso de Sales de Cobalto y Cromo hexavalente en recubrimientos,  RMV destinó hace tiempo una de sus líneas de producción  a la realización de pruebas y ensayos con pasivados amarillos exentos de Cromo VI.  Fruto de las pruebas llevadas a cabo en nuestras instalaciones por parte de nuestro personal especializado,  se han conseguido acabados en color amarillo muy similar al amarillo convencional y con idénticas propiedades de resistencia ante la oxidación.

Los logros conseguidos han sido de vital importancia,  dado que tratamientos para metales como en este caso es el pasivado,  son de uso imprescindible en el recubrimiento de piezas con bases férricas,  cobre, latón, zamak… destinadas sobre todo a sectores tan relevantes como el de la automoción y la aeronáutica.

Para más información sobre nuestra gama de tratamientos,  no dude en contactar con nosotros o consultar la sección PRODUCTOS de nuestra web https://rmvsl.com.

El pasado 22 de Febrero,  RMV asistió a la convocatoria realizada por ASOREME  (Asociación de Recubrimientos Metálicos de la provincia de Madrid)  para tratar las últimas novedades respecto al uso de Sales de Cobalto, Trióxido de Cromo y sus ácidos en el sector de los recubrimientos metálicos.

Esta convocatoria se ha llevado a cabo a raíz de que el pasado 21 de Diciembre de 2011 la ECHA publicara su propuesta a la Comisión Europea para dejar de utilizar Sales de Cobalto,  Trióxido de Cromo y sus ácidos a partir del mes de Mayo del año 2016.

Para que las empresas que deseen seguir haciendo uso de este elemento en sus procesos productivos puedan hacerlo,  será necesario solicitar autorización a la ECHA antes de Noviembre de 2014.   Para ello,  se han creado una serie de consorcios a nivel europeo cuya misión es englobar a todas las empresas interesadas para solicitar dicha autorización.

En la jornada,  se profundizó en diversos aspectos relacionados con este asunto como el estudio del proceso de autorización del REACH,  sanciones aplicables, etc.  y se debatió sobre diferentes posibles alternativas al uso de ácido crómico para recubrimientos.

Al final de la exposición,  ,  llevada a cabo por representantes del portal informativo REACH-CLP perteneciente al Ministerio de Agricultura, Alimentación y Medio Ambiente,  tuvo lugar un animado debate sobre la situación actual y,  en general,  sobre cuál va a ser el futuro del sector del cromo tras la imposibilidad de seguir utilizando estos compuestos para realizar sus trabajos.

Para facilitar las vías de solicitud de permisos,  se acordó que las empresas de recubrimientos que lo deseen pedirán a sus proveedores que estos a su vez soliciten permisos a la ECHA para poder seguir usando Sales de Cobalto en sus procesos.

Por otro lado, con el fin de mantener informados a los integrantes de la Asociación zaragozana AERMAZ  (Asociación de Empresas de Recubrimientos Metálicos y Afines de Zaragoza)  sobre las conclusiones de la jornada ASOREME,  el día 23 de Febrero se mantuvo una reunión informativa en las instalaciones de la Federación de Empresarios del metal de Zaragoza FEMZ.

RMV met à la disposition de ses clients une vaste gamme de service de galvanisation.

Tous ces processus pour favoriser la résistance à la corrosion peuvent se personnaliser selon les besoins du client.
Dans nos processus, les pièces traitées ne subissent pas d’hydrogénation de la matière de base, éliminant ainsi les affaiblissements possibles.

Veuillez nous contacter pour vous conseiller le traitement le plus adapté à vos besoins – Formulaire de contact

Le but d’un processus de zingage ou galvanisation, est de protéger la surface de métaux (ferreux, laiton, zamak, alliages…) sur lesquels ce processus est réalisé, très approprié entre autres choses pour produire une couche de conversion sur des dépôts de Zinc.
Les finitions de la réalisation de ce processus sont :

•  Zn- Blanc : Un bleu clair brillant caractéristique et uniforme se produit sur les dépôts de Zinc l.
• Zn-Jaune : Son avantage principal est sa résistance élevée à la corrosion Blanche.
•  Zn-Noir : Finition choisie surtout pour des pièces devant se terminer en une couleur foncée, par exigence esthétique, généralement à des fins décoratives.

Nos finitions ne contiennent pas de Chrome VI ni de Cobalt.

Le Zinc Nickel est un processus qui fournit une plus grande protection contre ce que l’on appelle la corrosion rouge, en plus d’améliorer la résistance de pièces devant être soumises à de hautes températures. C’est la raison pour laquelle il est très demandé dans des secteurs comme l’automobile, construction navale et énergie nucléaire.

Les finitions de ce type de revêtement sont semi-brillantes et d’une épaisseur identique à un revêtement en Zinc conventionnel avec un pourcentage de 12 à 15% de nickel dans son alliage.

Le processus de zinc-nickel de RMV est hautement compétitif en raison de sa grande vitesse de dépôt.

•  Transparent : Une finition transparente avec une petite irisation et une résistance élevée à la corrosion.
•  Jaune Irisé : Une finition semi-transparente avec des reflets irisés qui varient en fonction du dépôt de Nickel.
•  Noir : Par la pureté de sa finition, idéal pour les pièces destinées à des fins décoratives.

Dépôt alliage sur pièces métalliques apportant une amélioration considérable à la résistance à la corrosion par rapport au le Zinc conventionnel.
FINITIONS :

•  Transparent : Une finition transparente avec une petite irisation et une résistance élevée à la corrosion.
•  Jaune Irisé : Une finition semi-transparente avec des reflets irisés qui varient en fonction du dépôt de Nickel.
•  Noir : Par la pureté de sa finition, idéal pour les pièces destinées à des fins décoratives.

Le processus de scellage est hautement recommandé pour renforcer encore plus la résistance à la corrosion sur tout dépôt de zinc, qu’il s’agisse de zinc conventionnel ou de zinc allié.

Les différents types de scellage que RMV met à votre disposition sont :

– Organiques

– Inorganiques

– Antioxydants pour l’intérieur de pièces

Le processus de passivation est absolument indispensable pour éviter l’oxydation de pièces en aluminium. Ce processus est très demandé surtout pour la protection de pièces du secteur de l’automobile.

Le dégraissage des pièces pour éliminer d’éventuels résidus comme huiles, graisses, poussières ou humidités des pièces à galvaniser, est fondamental pour obtenir des finitions de qualité.

RMV dispose de lignes de dégraissage pour réaliser :

– Dégraissage acide : avec acides inorganiques comme le phosphorique et le chlorhydrique, agents anticorrosion et solubilisants. Températures adaptables selon le type de pièce.

– Dégraissage alcalin : à base d’hydroxyde de sodium et différentes substances alcalines comme les phosphates, silicates de sodium, carbonates de sodium… en plus de savons, émulsifiants et dispersants. Températures adaptables selon le type de pièce.

Le décapage est un procédé qui consiste à plonger les pièces dans des solutions d’acide pour dissoudre les couches d’oxyde présentes.

Il existe différents processus de décapage :

– Décapage à l’acide sulfurique

– Décapage à l’acide chlorhydrique

Selon le traitement de décapage appliqué aux pièces, on applique ensuite un traitement antioxydant spécifique.